阿托斯ATOS单向控制阀，主营产品电磁换向阀、节流阀、单向阀、比例阀、伺服阀、安全溢流阀、流量控制阀、减压阀、调节阀、压力继电器、比例放大板、放大器，轴向柱塞泵、叶片泵、齿轮泵，伺服驱动器、伺服电机，气动元件、气动阀、气缸，触摸屏、工控机、CPU模块、总线控制器、监测模块、前置器、仪表框架、接口模块、延伸电缆、传感器探头、转速表、校验仪等 欢迎恰谈！

阿托斯ATOS单向控制阀

首先，液控单向阀并不是平衡阀的替代解决方案。

它们都具有如下共同的特点：

①如果软管或管路发生故障，防止负载掉落；

②防止由于方向控制阀滑阀泄漏引起的负载漂移；

③无泄漏负载保持。

但是它们都有特定的应用工况。

液控单向阀是非调节阀，它用作开／关装置（*打开或*关闭），无法计量通过它们的油流量。

液控单向阀只应用于负载保持或位置保持，因为它们的泄漏通常接近零，因此它们可以很好地工作。典型的应用包括：在换向阀中位时将油缸定位，将夹具保持在适当位置或保持工具位置。

让负载在重力作用下下降时，液控单向阀可能出现严重的串动，并导致液压系统受到冲击。在这种情况下，必须考虑采用节流阀或者其它阻尼措施，防止负载快速下降。

另外一种在运动中控制负载速度的选择，就是考虑使用平衡阀。因此，通常将平衡阀称为“运动控制阀”。

平衡阀是一种调节阀，可将执行器的运动保持在所需的速度下。由于外力（例如重力）的影响，负载不会“超速”。平衡阀只会打开，使得负载足以允许的速度运动，从而防止负载使泵超速运行。

典型应用包括：移动应用，绞车负载降低控制，“偏心”负载控制以及其他负负载试图使执行器使泵超速运行的应用，即负载试图以比所需流量要快的速度移动。在这种情况下，液控单向阀是一个特别糟糕的选择，因为随着油缸内压力的不断建立和释放，液控单向阀先导压力不断变化，频繁打开或关闭单向阀（如果采用外置式液控单向阀也另当别论）。

因此，总而言之，对于简单的负载保持应用，液控单向阀是合适的并且更经济。对于负载保持和运动控制有更高要求，平衡阀是解决之道。

设计过程中对使用液控单向阀和平衡阀的建议：

在液压执行器发生故障时，将阀定位在执行器处或附近，以提供大的负载保持。

请勿将这些阀与O位机能方向控制阀一起使用。方向控制阀和执行器之间的压力会导致平衡阀打开，并产生不希望的负载运动

阿托斯ATOS单向控制阀

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液压电磁阀是用来控制流体的自动化基础元件，属于执行器；并不限于液压，气动。电磁阀用于控制液压流动方向，工厂的机械装置一般都由液压缸控制，所以就会用到电磁阀。
一、特点
（1）外漏堵绝，内漏易控，使用安全。
（2）系统简单，便于维护，价格低廉。
（3）动作快速，功率微小，外形轻巧。
二、分类
液压电磁阀是指液压传动中用来控制液体压力流量和方向的元件。其中控制压力的称为压力控制阀，控制流量的称为流量控制阀，控制通断和流向的称为方向控制阀。
1.压力控制阀按用途分为溢流阀减压阀和顺序阀。
(1)溢流阀：能控制液压系统在达到调定压力时保持恒定状态。用於过载保护的溢流阀称为安全阀。当系统发生故障，压力升高到可能造成破坏的限定值时，阀口会打开而溢流，以保证系统的安全。
(2)减压阀：能控制分支回路得到比主回路油压低的稳定压力。减压阀按它所控制的压力功能不同，又可分为定值减压阀(输出压力为恒定值)定差减压阀(输入与输出压力差为定值)和定比减压阀(输入与输出压力间保持一定的比例)。
(3)顺序阀：能使一个执行元件(如液压缸液压马达等)动作以后，再按顺序使其他执行元件动作。油泵产生的压力先推动液压缸1运动，同时通过顺序阀的进油口作用在面积A 上，当液压缸1运动*成后，压力升高，作用在面积A 的向上推力大於弹簧的调定值后，阀芯上升使进油口与出油口相通，使液压缸2运动。
2.流量控制阀，利用调节阀芯和阀体间的节流口面积和它所产生的局部阻力对流量进行调节，从而控制执行元件的运动速度。流量控制阀按用途分为5种。
(1)节流阀：在调定节流口面积后，能使载荷压力变化不大和运动均匀性要求不高的执行元件的运动速度基本上保持稳定。
(2)调速阀：在载荷压力变化时能保持节流阀的进出口压差为定值。这样，在节流口面积调定以后，不论载荷压力如何变化，调速阀都能保持通过节流阀的流量不变，从而使执行元件的运动速度稳定。
(3)分流阀：不论载荷大小，能使同一油源的两个执行元件得到相等流量的为等量分流阀或同步阀；得到按比例分配流量的为比例分流阀。
(4)集流阀：作用与分流阀相反，使流入集流阀的流量按比例分配。
(5)分流集流阀：兼具分流阀和集流阀两种功能。
3.方向控制阀按用途分为单向阀和换向阀。
（1）单向阀：只允许流体在管道中单向接通，反向即切断。
（2）换向阀：改变不同管路间的通断关系根据阀芯在阀体中的工作位置数分两位三位等；根据所控制的通道数分两通三通四通五通等；根据阀芯驱动方式分手动机动电动液动等。

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